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Muchas empresas de México y América Latina mantienen mitos alrededor del IoT: creen que es caro, con un ROI poco claro y sin una utilidad práctica. Vamos a demostrar lo contrario.
Por Jair Pérez, CEO de Gesta Labs
Mail: jair@gestalabs.com
El tema de la Industria 4.0 tiene ya más de una década entre el mundo manufacturero, pero parece que, en México y América Latina, no nos hemos enterado. ¿De qué hablo? El Ranking de Competitividad Digital Global 2020, que elabora el Centro para la Competitividad Mundial IMD, sitúa a nuestro país en el lugar 54… ¡de 63 países!
En general, salimos muy mal evaluados en todos los aspectos que componen el análisis, como son el conocimiento, la tecnología y el grado de preparación para encarar el futuro.
Y en América Latina las cosas no son mejores porque Perú, Argentina, Colombia y Venezuela resultaron, incluso, peor evaluadas. Únicamente a Brasil (51) y Chile (41) les fue mejor.
Para entender el rezago…
hay que insistir en el anquilosado modelo económico de la región, en particular del sector manufacturero, donde los avances de transformación digital no suceden al ritmo que deberían. En este segmento, la prioridad sigue siendo la fabricación masiva y los bajos sueldos.
La única razón por la cual los fabricantes no han avanzado en la digitalización es porque no terminan de entender el potencial de las tecnologías emergentes. Las ven futuristas o las consideran muy caras y con un ROI poco claro.
Saben que el IoT, por ejemplo, es la base de la Industria 4.0, pero quizá no han ido más allá para ver cómo pueden usarlo en su fábrica, mediante casos de uso que resuelvan problemas cotidianos que implican sobrecostos. Por esa razón quise abordar 3 mitos que, estoy seguro, obstaculizan la adopción de IoT y otras tecnologías emergentes en las empresas industriales de México y América Latina.
Mito 1: Digitalizar equipos viejos es caro y complicado
Quizá piensas que la Industria 4.0 se trata de equipos modernos y altas inversiones. Lejos de esto, en realidad todo se trata de datos digitales y hoy en día es fácil obtenerlos. La mayoría de las fábricas en América Latina opera con equipos viejos —legacy— y nuevos porque, en la manufactura, los ciclos de inversión son largos (de 15 o 20 años).
Esto se debe a los altos precios de los equipos. Por ello, estaríamos locos si intentáramos hacer que reemplazaran todos esas máquinas, que aún funcionan muy bien, por otras más modernas.
Muchos creen que esta obsolescencia es un obstáculo para incursionar en la Industria 4.0 porque deberán hacer inversiones millonarias en renovación de equipos. No obstante, hoy en día, hay una democratización en las tecnologías emergentes y, mediante soluciones prácticas y accesibles, es posible empezar a extraer datos en tiempo, así como habilitar una red industrial para llevar esos datos a la nube y sacarles el mayor provecho.
Mito 2: No tiene utilidad práctica
Es increíble, pero en la actualidad hay quienes creen que esto es una moda o un lujo con poca practicidad. Nada más falso. Piensa en los problemas y preocupaciones con los que convive todos los días un director de planta: paros no programados y prolongados tiempos de inactividad en sus máquinas que generan sobrecostos y disminuyen el volumen de producción, bajo OEE, desviaciones de calidad, etcétera. ¿Cuántos de ellos suceden porque no tienen datos oportunos sobre el estado de las máquinas para, por ejemplo, ejecutar programas de mantenimiento mucho más efectivos?
El IoT, precisamente, te da la oportunidad de acceder a datos relevantes de los equipos en tiempo real para atacar esos problemas. En lugar de las clásicas bitácoras de mantenimiento, la información se transmite en tiempo real a través de un tablero de fácil lectura que, además, envía alertas cuando detecta alguna anomalía. Esto le da la oportunidad a los equipos de mantenimiento de atacar el problema y reducir los tiempos de inactividad.
Mito 3: No tiene un ROI atractivo
Me gustaría explicar esto con un caso real. Uno de nuestros clientes —empresa de la industria de alimentos— sufría paros no programados como resultado de fallas en sus equipos. Estos paros, a su vez, ocasionaban otro tipo de problemas, como desviaciones de calidad y elevados costos en tareas de soporte técnico. Como sabes, la mayoría de las máquinas industriales son importadas y, al carecer de soporte remoto, la compañía debía pagarle a su proveedor para que enviara a su equipo técnico para atender los problemas.
En este caso, con una solución de IoT habilitamos una plataforma para realizar el diagnóstico remoto del equipo y el monitoreo de condición en tiempo real, a fin de prevenir cualquier paro y, de inmediato, habilitar la asistencia remota. Este proyecto redujo 20% los paros no programados, lo que, a su vez, se tradujo en un ahorro cercano a 450,000 dólares en cuestión de meses. Y es que trajo un sistema mucho más eficaz basado en el envío de alertas oportunas que, al final, facilitaron la toma de decisiones en áreas críticas como producción, mantenimiento y calidad. En resumen: si identificas bien el problema, obtendrás un ROI aceptable.
Y bien, espero que este artículo sean útiles para eliminar esos mitos que obstaculizan la adopción de IoT en las empresas de México y América Latina y que frenan la transformación digital en el sector industrial.
Este artículo se publicó originalmente en el sitio web de Mexico Industry
En este video, Luis Lauro González, IoT Senior Lead de Gesta Labs, te da un breve consejo para implementar un proyecto de IoT