Escucha nuestro podcast de manufactura esbelta e industria 4.0 para que las integres a tu negocio de forma inteligente:
¿Murió la manufactura esbelta con la Industria 4.0? Hace no mucho, hablar de manufactura esbelta (o Lean Manufacturing) era referirnos a un libro sagrado en las plantas industriales. Era la manera más efectiva que tenían las fábricas para convertirse en una unidad estratégica para reducir costos, fabricar con mayor calidad y crear productos rentables para las empresas.
Pero, de pronto, el mundo industrial comenzó a hablar de Industria 4.0 y una serie de tecnologías que han prometido reinventar los procesos en la planta, reducir los ciclos de diseño y el time to market, redefinir las relaciones con los clientes y, en suma, crear nuevos modelo de negocio basados en tecnologías disruptivas.
Aunque ha sido opacada a la luz de los nuevos conceptos de moda, la cuestión de fondo es saber si, hoy en día, sigue teniendo sentido pensar en la filosofía de manufactura esbelta como la manera más eficiente de incrementar la productividad en las plantas industriales. ¿Es algo obsoleto para la dinámica industrial que plantea la era digital? ¿Hay espacio para adaptar la manufactura esbelta con las tecnologías de Industria 4.0?
El legado de Ohno
Taiichi Ohno, este ingeniero industrial japonés que creó el Sistema de Producción de Toyota, solía afirmar que su metodología fomentaba la creatividad y el libre pensamiento para que la gente buscara las maneras más sencillas de hacer sus labores en la planta, en lugar de centrarse en trabajar duro. Una frase que ciertamente la gente comienza a adoptar hoy, bueno para Taiichi ya era parte de su filosofía de vida.
Su sistema fundó las bases de lo que hoy conocemos como manufactura esbelta, el conjunto de herramientas y filosofias que buscan eliminar todo lo que no agrega valor a una compañía. Esta filosofía surgió después de la Segunda Guerra Mundial y desde entonces ha sido el santo grial de los fabricantes globales porque profundizaba en actividades operativas clave e identificaba los principales desperdicios, como la sobre producción, el exceso de inventario, los tiempos de espera, etcétera, y en cada uno de ellos ejecutaba actividades clave para maximizar el uso de recursos y elevando la eficiencia, desde cosas tan simples como las distancias que debía recorrer un trabajador del almacén a la línea de producción, hasta otras más complejas como la identificación de cuellos de botella dentro de los procesos.