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¿Murió la manufactura esbelta con la Industria 4.0? Hace no mucho, hablar de manufactura esbelta (o Lean Manufacturing) era referirnos a un libro sagrado en las plantas industriales. Era la manera más efectiva que tenían las fábricas para convertirse en una unidad estratégica para reducir costos, fabricar con mayor calidad y crear productos rentables para las empresas.
Pero, de pronto, el mundo industrial comenzó a hablar de Industria 4.0 y una serie de tecnologías que han prometido reinventar los procesos en la planta, reducir los ciclos de diseño y el time to market, redefinir las relaciones con los clientes y, en suma, crear nuevos modelo de negocio basados en tecnologías disruptivas.
Aunque se ha visto opacada a la luz de los nuevos conceptos de moda, la cuestión de fondo es saber si, hoy en día, sigue teniendo sentido pensar en la filosofía de manufactura esbelta como la manera más eficiente de incrementar la productividad en las plantas industriales. ¿Es algo obsoleto para la dinámica industrial que plantea la era digital? ¿Hay espacio para adaptar la manufactura esbelta con las tecnologías de Industria 4.0?
Siempre Lean
Esta filosofía consiste en eliminar cualquier desperdicio y las actividades que no agregan valor al negocio. Busca hacer las cosas de una forma más simple y reducir los costos. Durante muchas décadas fue la base para garantizar una excelencia operativa al estandarizar los procesos, capacitar a los trabajadores en la fábrica e inculcar una cultura de mejora continua.
Usando técnicas Lean, todos los empleados participan en la revisión y mejora continua de la eficiencia a lo largo de un proceso o, incluso, en toda la cadena de valor. Las herramientas pueden incluir controles visuales para ayudar a los operadores a identificar los momentos correctos para ajustar el equipo, o el mantenimiento preventivo para reducir la cantidad de fallas en el equipo al mantener el equipo de manera proactiva.
Dominó una era
Su efectividad y trascendencia en las plantas manufactureras fue tal que muchos comparan la manufactura esbelta con el impacto que tuvo en su momento el sistema de producción en serie que implementó Henry Ford para ensamblar su modelo T.
Pero los tiempos cambian, las exigencias crecen y lo que funcionaba hace tiempo es insuficiente para atender las complejas demandas actuales de los consumidores. A medida que las operaciones se vuelven cada vez más complicadas, los fabricantes descubren que los métodos Lean por sí solos no son suficientes para alcanzar la verdadera excelencia operativa. Se podría decir que las herramientas Lean clásicas son una víctima de su propio éxito, y que las mejoras adicionales son cada vez más difíciles de lograr. Por ello, la era digital en las plantas ha acaparado la fama.
La Industria 4.0
Primero fue la máquina de vapor y la mecanización de las operaciones (finales del siglo XVIII); luego vino la electrificación y la producción en serie (1901); después tocó el turno a los primeros PLC y sistemas automatizados en las plantas (1960); y después tocó el turno a la Cuarta Revolución Industrial, que comenzó a gestarse a mediados de los 90, con el auge del internet, pero que no fue reconocida sino hasta hace unos años, dentro del Foro Económico Mundial.
Esta cuarta etapa del desarrollo industrial de la humanidad tiene que ver con la creación de sistemas ciber físicos gracias a tecnologías como IoT, big data, inteligencia artificial, robótica avanzada, realidad virtual y aumentada, computación cuántica, entre otras.
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Una fábrica inteligente
Su punto máximo, su estado del arte, es la creación de fábricas inteligentes donde sistemas ciber físicos controlan y automatizan procesos físicos y sucede el intercambio de enormes cantidades de datos en tiempo real. También, en esta etapa industrial han desaparecido casi todas las fronteras entre el consumidor final y el productor, pues las tecnologías actuales permiten lo que antes era casi impensable: que una marca ofrezca productos altamente personalizados a sus clientes.
Y si no lo crees mira lo que han hecho marcas como Levi´s, Adidas, Nike, Calzedonia, BMW, entre muchas otras, las cuales ya emplean tecnologías y medios digitales para acercarse a sus clientes consumidor y ofrecerles la opción de personalizar alguno de sus productos.
¿Adiós manufactura esbelta?
La cuestión de fondo es descubrir si las tecnologías de Industria 4.0 le quitaron relevancia a la manufactura esbelta. Lejos de ello, lo ideal es descubrir cómo pueden interactuar ambas para lograr la excelencia operativa. Así que comienza a pensar en manufactura esbelta 4.0 o Lean Industry 4.0.
Desde los primeros días de la adopción lean, las áreas de TI y de Producción se han enfrentado en una batalla entre instalar potentes sistemas ERP y tener procesos simplificados con la menor cantidad de pasos posible. Quizá por eso se pensaba que las tecnologías avanzadas podrían ver en manufactura esbelta una especie de obstáculo. Pero no es así.
“Si antes los fabricantes se centraban en mejorar los procesos para aumentar la productividad y eliminar el desperdicio, ahora tienen a su disposición sensores, datos y análisis avanzados para predecir y resolver problemas”, asegura Mark Dingley, CEO de Matthews Australasia.
El secreto para ejecutar esto es centrarte en un punto de dolor de tus procesos al que puedas mejorar implementando técnicas de manufactura esbelta, en combinación con tecnologías actuales.
¿Ejemplos?
Aquí uno. La calidad es innegociable en cualquier proceso de fabricación, por lo que una prioridad de los directivos industriales es mantenerla a tope. Piensa en lo catastrófico que puede ser para un negocio el hecho de que sus productos fallen en su calidad: multas de sus clientes, pérdida de reputación, costos por llamados y retiros de los artículos.
Piensa en los problemas que está enfrentando ahora mismo Keuring Dr Pepper en Estados Unidos por los altos niveles de arsénico que la FDA detectó en su bebida más famosa, Peñafiel, que embotella en México.
La filosofía esbelta se ha desarrollado para reducir la probabilidad de cometer errores. Esto, combinado con un sistema que recopila, almacena y muestra datos en tiempo real, puede llevarte no solo a saber la causa raíz de esos errores, sino a predecir cuándo sucederá alguno. Con todos esos sensores y sistemas recopilando y procesando datos, los operadores son capaces de acceder a análisis detallados para asegurarse que no hay ningún problema.
Otro caso de uso
Las fallas de los equipos son otro problema habitual en los que las técnicas de Lean Manufacturing se han centrado para impedir pérdidas de tiempo (y de dinero). Ahora, los fabricantes combinan estas técnicas con sensores para extracción de datos y creación de modelos predictivos, con lo que logran la efectividad general del equipo (OEE) y reducen el tiempo de inactividad para corregir problemas menores.
La industria 4.0 llevó el mantenimiento a otro nivel. Los algoritmos analíticos avanzados y las técnicas de aprendizaje automático pueden analizar las vastas cantidades de datos recopilados por los sensores para identificar el potencial de que suceda una falla. Por ejemplo, los operadores pueden ver cuándo se desgastan las piezas y realizar un mantenimiento preventivo en el momento óptimo, lo que minimiza el tiempo de inactividad innecesario, los costos de reemplazo y las interrupciones. Adiós a los paros programados y al desperdicio de tiempo en actividades innecesarias.
Un mundo cambiante
El mundo de la tecnología y la fabricación ha cambiado tan drásticamente, que ya no es útil pensar que lo que funcionaba hace décadas debe seguir igual. Hay que reconocer el hecho que vivimos el tiempo de dispositivos inteligentes y datos, los cuales deben ser una herramienta para mejorar lo que antes demostró ser funcional y eficiente.
Las tecnologías actuales permiten crear líneas de producción inteligentes. Hoy en día, el fabricante debe ser capaz de conectar las necesidades del cliente con la capacidad de su empresa para entregar un producto personalizado y bajo demanda. Se requieren múltiples tácticas y herramientas para hacer que la fabricación bajo demanda sea factible y rentable, desde soluciones de configuración de productos hasta subconjuntos de componentes, asociaciones de fabricación conjunta y estrategias de ensamblaje de última etapa. Y esto solo será posible combinando lo mejor de todas las técnicas.
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